准时交货率指标：准时交货率指在一定时期内供应链各节点准时交货（或服务）次数占其总交货次数的百分比。准时交货率高，说明供应链的生产（服务）能力强，生产管理水平高。 成本利润率指标：成本利润率指供应链各节点单位产品（服务）净利润占单位产品（服务）总成本的百分比。
产需率是与产销率密切相关的一个指标，它从另一个角度衡量了供应链系统的整体运营状况。
仓库面积利用率是衡量仓库利用程度的重要指标，是反映仓库管理工作水平的主要经济指标之一。 （5）仓库容量利用率。仓库容量利用率是库存商品实际数量或容积与仓库应存放数量或容积的比率。仓库容量量利用率越高，代表库房实用面积利用率越高。 （6）库存准确性。
供应商管理办法 总则 为了稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。 本办法适用于向公司长期供应原辅材料、零件、部件及提供配套服务的厂商。 管理原则和体制 公司采购部或配套部主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以协助。
必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。稳定性的保证手段。
企业的供应商管理主要由供应商准入、供应商评估、供应商合作、供应商退出四个部分构成，在供应商由准入到退出这一循环中，蕴含着供应商网络的动态性和供应商管理标准、制度的动态调整。
良好的管理制度：激励机制的科学，管理渠道的畅通，以及各种管理制度的健全，能充分发挥人的积极性，从而保证其供应商整体是优秀的，其产品品质是优质的，其服务是一流的。供应商调查 供应商的调查主要有以下内容：1． 管理人员水平：◆管理人员素质的高低。◆管理人员工作经验是否丰富。
1、公式=入库数+入库数+-出库数-出库数，输入好公式点击enter键即可。
2、库房管理做账公式：入库数+入库数+-出库数-出库数。 仓库吞吐量=入库量+出库量+直拨量。 月均库存量=（月初库存量+月末库存量）÷2。 年均库存量=月均库存量之和÷12。 库存周转率=（货物销售成本÷库存平均余额）×100%（每一年周转多少次）。
3、出入库频率从字面上看，就是一定时间段内出入库次数/时间比如一周工作6天；出库100次，入库80次；（100+80）/6=30次/天。
供应商管理制度主要有以下几个重要方面：供应商准入与评估制度 这是供应商管理制度的首要环节。供应商准入需要经过严格的筛选和审核，确保其具备相应的资质和能力。评估制度包括对供应商的业绩、质量、交货期、服务等方面进行全面评价，以确保其能满足企业的采购需求。
供应商管理包括以下内容：供应商开发。这是供应商管理的基础环节，包括寻找合适的供应商，进行市场调查与评估，选定合作的供应商并建立良好的合作关系。通过与多家供应商的交流与合作，可以获取更加全面和优势的资源。供应商评价与选择。
供应商是指直接向零售商提供商品及相应服务的企业及其分支机构、个体工商户，包括制造商、经销商和其他中介商。或称为“厂商”，即供应商品的个人或法人。供应商可以是农民、生产基地、制造商、代理商、批发商（限一级）、进口商等，应避免太多中间环节的供应商。
包括：（1）交货的及时性；（2）扩大供货的弹性；（3）样品的及时性；（4）增、减订货货的批应能力。价格水平。
成本管理：供应商管理需要关注供应链成本的管理和优化。这包括与供应商协商价格、寻找成本节约的机会、提高效率和降低废品等。可持续性和社会责任：供应商管理越来越重视可持续性和社会责任。这包括对供应商的环境影响、社会责任、劳工条件等进行评估，并推动供应商改善和采取可持续性措施。
供应商管理管理的内容主要包括以下五点：需求分析，及时准确的需求分析时企业决策制定的一个先决条件，随着供应商队伍专业化的发展，准确及时的采购可以节省开支，取得市场上的采购优势。供应商的分类与选择，确定符合公司战略的供应商特点，对所有的供应商进行评估。
1、把供应商当成工厂管理的一部分。你要把供应商当成是跟你工厂紧密联系的一个整体，长期合作，大家的流程、配合、质量要求、服务要求是有一定默契的，是有一定规则的。对供应商进行实时的评估。这个评估要包括供应商准入的评估和供应商供货过程的评估。要制定非常明确的供应商准入流程。帮助供应商。
2、考察好供应商，确立了供应商范围。标准规范应该是：有评估流程，有评委，有评审目标，细则等。组织进行公开、公平、公正的审核，按照评分结果进行合格供应商的选择。在实际操作过程中，供应商准入一般没有这么麻烦。这个工作要么没有，要么就是供应商管理部门搞定，或者怕担责任拉个采购部一起定了。
3、由企业提出招标条件，由供应商进行竞标，然后由企业决标，与提出最有利条件的供应商建立合作伙伴关系。采用招标法可以从更大的范围选择合作伙伴。 （3）协商选择法： 对供应商较多而供需相对平衡的物资，可以采用协商的办法选择合作伙伴。
1、确定评估范围：首先，明确供应链评估的界限，涵盖所有关键环节和核心流程。确保评估的全面性和精确性。 识别潜在失效模式：针对供应链中的每个环节和关键流程，辨识可能的失效模式。失效模式可能包括供应商延迟交货、物流问题、原材料短缺等。
2、确定评估范围 首先，确定评估的范围，包括供应链的各个环节和关键流程。这样可以确保评估的全面性和准确性。 识别潜在失效模式 对供应链的每个环节和关键流程，识别潜在的失效模式。这些失效模式可以包括供应商延迟交货、物流问题、原材料短缺等。 评估失效影响 评估每个失效模式对供应链的影响程度。
3、通过运用FMEA方法，确定风险优先级的数字，这表明潜在问题的风险水平，是对应用的成功至关重要。这些数字通常是从过去的经验和工程判断实现。FMEA利用风险优先数（RPN）评价一个部件或过程的风险水平。
4、FMEA利用风险优先数（RPN）评价一个部件或过程的风险水平。RPN由三个因素组成，分别是：O故障发生的概率/可能性，S故障发生影响的严重程度，D故障不能被检测的出来的概率，由三者的乘积得到风险优先数。数学公式为：RPN=O*S*D。
5、改进设计与流程：FMEA促使团队对产品或过程进行全面评估，发现潜在的改进点。通过识别故障模式和效应，团队可以改善产品设计、加强制造工艺、优化供应链和工作流程，提高整体效能和绩效。 促进团队沟通与合作：FMEA是一个团队合作的过程，要求不同专业背景的人员共同参与。
6、重新评估风险：在实施措施后，重新评估风险水平，确认是否有效降低。 结果文件化和持续改进 完成FMEA文件：记录FMEA分析的结果，包括失效模式、影响、风险评估、优化措施等。向相关方沟通：将FMEA结果分享给管理层、客户、供应商等相关方。